Home / Ô Tô / 6 phương pháp gia công nguội sửa chữa chi tiết ô tô

6 phương pháp gia công nguội sửa chữa chi tiết ô tô

/

Hướng dẫn các cách phục hồi chi tiết ô tô bằng phương pháp gia công nguội như phương pháp cạo, doa, dũa, cấy chốt, gia công cơ khí.

phương pháp gia công nguội ô tô

1. Phương pháp cạo

Cạo là công việc gia công bằng tay cho các bề mặt chi tiết bằng dụng cụ nguội gọi là dao cạo. Phương pháp này được sử dụng tương đối rộng rãi để gia công các bề mặt cong, chủ yếu khắc phục độ ô van không đáng kể của lỗ các ổ trượt không tháo rời được hoặc để rà khít các bạc lót với cổ trục hoặc gối đỡ của các ổ.

Nhiều khi còn dùng cạo để rà khít các mặt phẳng của các bề mặt tiếp xúc, đặc biệt của các mặt phẳng của các chi tiết lớn. Xem thêm quy trình bảo dưỡng ô tô định kỳ, sau khi đi xa kiểm tra những lỗi hỏng phổ biến.

Quá trình cạo được tiến hành như sau:

Bề mặt cổ trục hoặc một chi tiết công nghệ nào đó được bôi một lớp bột màu mỏng, sau đó chi tiết cần cạo được đặt lên bề mặt của chi tiết công nghệ, hay ngược lại chi tiết công nghệ được đặt vào lỗ của chi tiết cần gia công, sau đó quay đi vài vòng. Như vậy trên bề mặt của chi tiết gia công sẽ xuất hiện những vết tiếp xúc bột màu và khi cạo sẽ cạo vào chỗ những vết tiếp xúc đó. Cứ như thế tiến hành lặp đi nhiều lần cho tới khi các vết tiếp xúc lấm chấm hoa dâu phân bố đều trên bề mặt chi tiết cần gia công thì thôi. Đối với các bề mặt có độ chính xác trung bình thì trên diện tích 25×25 mm cần phải có khoảng 10 -15 vết tiếp xúc và đối với các bề mặt có độ chính xác cao phải có 20 – 25 vết tiếp xúc.

Nhược điểm của phương pháp này là năng suất lao động thấp, giá thành cao. Trong sửa chữa đầu máy khi rà khít các bạc lót của cổ trục treo động cơ điện kéo với các cổ trục và các gối đỡ trong thân máy người ta dùng phương pháp cạo, hoặc để khắc phục những hư hỏng nhỏ của lớp hợp kim babit của các bạc lót cổ trục khuỷu và trục cam,… cũng dùng phương pháp này. 

2. Phương pháp doa

Gia công bằng dao doa (hay dao khoét) được sử dụng cơ bản để gia công lần cuối cho các lỗ của các ổ trượt không tháo rời được sau khi ép chúng vào thân máy hoặc để khắc phục độ ô van của các lỗ của một số chi tiết bị mòn. Khi doa hai lỗ trở lên cùng một lúc, muốn đạt được độ đồng tâm của chúng phải dùng các mũi dao có thể điều chỉnh được, có nghĩa là các mũi dao có phần dẫn hướng lắp trong trục dao hoặc lắp trên vành điều chỉnh ngắn với trục dao.

Phương pháp này chỉ được sử dụng trong những trường hợp khi các ổ trượt đã lắp vào thân máy mà việc gia công các lỗ của chúng trên máy gặp khó khăn.

3. Phương pháp dũa

Phương pháp gia công bằng dũa dùng để khắc phục độ ô van không lớn hoặc các khuyết tật cục bộ như vết xước, vết dập hoặc vết nứt nhỏ của các trục.

4. Phương pháp cấy chốt

Phương pháp cấy chốt được sử dụng để khắc phục các vết nứt ở các bộ phận không quan trọng (không chịu tải) của chi tiết như trong các vách ngăn làm mát của blốc xi lanh, trong thân các hộp giảm tốc hoặc máy tăng áp…, có nghĩa là ở những chỗ mà ở đó vết nứt không thể khắc phục được bằng phương pháp hàn, hàn gắn.

Để tránh cho vết nứt khỏi phát triển thêm phải tiến hành khoan chặn hai đầu bằng hai lỗ khoan 1 và 2. Sau đó tiến hành cắt ren trong các lỗ đó rồi cấy các chốt vào đấy; các đầu nhô lên của chốt được xén cho bằng mặt với bề mặt chi tiết. Dọc theo vết nứt giữa hai chốt dùng dao phay hoặc dũa một rãnh A sâu 1,5-2,0mm và có chiều rộng lớn hơn đường kính của chốt cấy một chút. Sau đó khoan các lỗ 3 và 5, ta rô ren và lắp các chốt, phần chốt nhô lên được xén đi và chừa lại khoảng 5mm tiếp theo xảm các đầu đỏ (đập toè ra) cho tới khi đầy kín rãnh. Tiếp đó khoan các lỗ 4 và 6 và lặp lại quá trình như trên cho tới khi toàn bộ vết nứt được lấp đầy bởi các chốt cắm chồng lên nhau. Mối xảm được đánh sạch cho bằng mặt với bề mặt chi tiết rồi hàn thiếc lên chốt. Chất lượng sửa chữa được đánh giá bằng cách ép nước. 

Khi sửa chữa bằng phương pháp cấy chốt phải lưu ý mấy điểm sau đây

– Không được nong vết nứt và không được làm lỏng các chốt đã cấy lên trước. Mỗi lỗ khoan tiếp theo kể từ lỗ thứ 3 cần phải chờm lên lỗ trước đã được cấy chốt một khoảng bằng 1/3 đường kính.

– Chốt phải được chế tạo từ thanh đồng đỏ chiều dài khoảng 100-200mm. Ren của chốt phải dày hơn một chút so với ren của lỗ để khi lắp vào sẽ tạo ra lực căng nhất định.

– Đường kính chốt không được lớn hơn chiều dày của chi tiết ở vùng có vết nứt. Thường dùng các loại chốt có đường kính 5-10mm.

– Trước khi lắp chốt nên bôi một lớp keo lên phần ren của lỗ và của chốt. Phương pháp này tương đối đơn giản và tin cậy nhưng đắt tiền và lâu công, đòi hỏi thợ tay nghề cao vì vậy việc sử dụng bị hạn chế.

5. Phục hồi chi tiết bằng phương pháp gia công cơ khí

5.1. Phục hồi chi tiết bằng phương pháp lắp thêm chi tiết phụ 

– Phục hồi các bề mặt bị mòn của chi tiết bằng phương pháp lắp thêm chi tiết phụ được sử dụng rộng rãi để phục hồi chi tiết theo kích thước sửa chữa và đặc biệt là để phục hồi kích thước danh nghĩa. Bằng phương pháp này còn có thể phục hồi các mặt làm việc của chi tiết phẳng bằng cách sử dụng các tấm có kích thước khác nhau táp lên chi tiết đó.

– Việc gia công các lỗ bị mòn của chi tiết để lắp ống lót được tiến hành bằng nhiều phương pháp khác nhau, thường là tiện trong sau đó mài hoặc không mài, khoan rộng lỗ và doa hoặc chỉ khoan rộng ra, chẳng hạn như khi phục hồi lỗ có ren. Các cổ trục có độ cứng không cao thường được tiện láng và sau đó mài, trong một số trường hợp chỉ tiện láng mà thôi.

– Việc chọn vật liệu để làm chi tiết phụ phải dựa vào vật liệu của chi tiết cần phục hồi. Ngoài ra đối với các chi tiết bằng gang thì có thể chế tạo chi tiết phụ không những bằng gang mà còn cho phép bằng thép (thường là thép 20).

– Bề mặt làm việc của chi tiết phụ cần phải thỏa mãn tất cả các yêu cầu về độ cứng như bề mặt làm việc của chi tiết được phục hồi. Vì vậy nếu cần thiết thì chi tiết phụ phải được gia công nhiệt luyện để đạt được các yêu cầu tương ứng.

– Phương pháp lắp ghép chi tiết phụ thường là lắp ghép có độ dôi. Trong một số trường hợp nếu dùng lắp trung gian thì có thể hàn chấm ở một vài điểm hoặc hàn theo toàn bộ chu vi hoặc dùng vít, gurông để kẹp chặt.

– Việc kẹp chặt các tấm chi tiết phụ tiến hành nhờ các vít, đinh tán hoặc hàn theo chu vi. Khi sửa chữa khung giá thường dùng phương pháp hàn để ghép các tấm chi tiết phụ.

– Phục hồi các chi tiết chính như block xi lanh, cacte, thân các loại bơm bằng phương pháp lắp chi tiết phụ có thể đạt chất lượng cao nếu đảm bảo các yêu cầu công nghệ và chọn vật liệu của chi tiết phụ (nếu cần thì gia công nhiệt luyện), đảm bảo độ bóng của các bề mặt lắp ghép và bề mặt làm việc của chi tiết phụ sau khi gia công cơ hoàn chỉnh và đảm bảo trị số độ dôi của mối ghép.

– Trong thực tế sửa chữa có rất nhiều những trường hợp do chọn độ dôi không đúng nên ống lót (chi tiết phụ) chóng bị xoay và bị lỏng hoặc cả hai chi tiết đều bị phá hoại, thậm chí ngay trong quá trình ép do độ dôi quá lớn. Vật liệu ống lót kém chất lượng cũng như khi không gia công nhiệt luyện đều dẫn đến hư hỏng nhanh chóng.

– Chúng ta đều biết rằng độ dôi thực tế bao giờ cũng nhỏ hơn độ dôi quy chuẩn (cho loại mối ghép đã định), còn bề mặt tiếp xúc thực tế của các chi tiết lắp ghép thì nhỏ hơn bề mặt hình học do trên bề mặt chi tiết sau khi gia công cơ khí để lại các vết lõm, nhấp nhô. Từ đó thấy rằng để đảm bảo lắp ghép chắc chắn ống lót vào lỗ hoặc lên cổ trục cần phải gia công thật bóng bề mặt chi tiết và ống lót, còn trị số nhấp nhô thì phải được chú ý tới khi tính toán độ dôi thực tế. Thực nghiệm chứng minh rằng khi độ bóng bề mặt chi tiết tăng lên thì hệ số ma sát tăng lên và do đó làm cho mối ghép càng chắc chắn hơn. Tuy nhiên, không cần cố gắng để đạt được độ bóng lớn hơn V8-V10 bởi vì các bề mặt quá bóng sẽ không đem lại kết quả mong muốn đối với độ bền của mối ghép. Có lợi nhất nên gia công chi tiết và ống lót theo dung sai lắp chặt có độ chính xác cấp 2 hoặc cấp 3.

– Khi ép ống lót không đốt nóng hoặc không làm lạnh chi tiết thì nên bôi lên bề mặt ống lót một lớp dầu máy nhằm làm cho bề mặt khỏi bị kẹt và làm cho quá trình ép dễ dàng.

5.2. Phục hồi chi tiết theo kích thước sửa chữa

– Đây là phương pháp sửa chữa nhằm phục hồi hình dạng hình học đúng đắn và độ bóng bề mặt chi tiết mà không cần phải đảm bảo kích thước ban đầu, hay nói khác kích thước danh nghĩa của nó. Nhờ gia công cơ khí, lớp bề mặt bị mòn của chi tiết được phá bỏ và chi tiết nhận được một kích thước mới, lớn hơn, hoặc nhỏ hơn kích thước danh nghĩa. Khi gia công cơ khí, kích thước danh nghĩa bị thay đổi (về phía thịt của chi tiết) do đó không thể lắp ghép chúng với những chi tiết mới có kích thước danh nghĩa. Vì vậy, khi lắp ráp phải dùng những chi tiết phụ tùng có kích thước sửa chữa tương ứng đã được chế tạo sẵn hoặc phải phục hồi chi tiết lắp gh sao cho chúng có kích thước tương ứng với những chi tiết cơ bản.

Trong sửa chữa thường dùng hai loại kích thước sửa chữa: kích thước sửa chữa quy chuẩn (định trước) và kích thước sửa chữa tự do (không định trước). Kích thước sửa chữa quy chuẩn sử dụng rộng rãi đối với các chi tiết như piston, xéc măng, chốt piston, con đội, các bạc lót. Những chi tiết có kích thước sửa chữa như trên được chế tạo hàng loạt ở các nhà máy chế tạo phụ tùng và được sử dụng rộng rãi trong các xí nghiệp sửa chữa.

– Ngoài ra, các nhà máy còn tiến hành phục hồi theo kích thước sửa chữa các chi tiết khác như blốc xi lanh (sơ mi xi lanh), trục khuỷu, lỗ dẫn hướng trục cam và bạc lót, xupap và ống dẫn hướng của chúng.

Ưu điểm của phương pháp phục hồi theo kích thước sửa chữa quy chuẩn so với kích thước sửa chữa tự do là nó cho phép chế tạo sẵn các chi tiết và tiến hành sửa chữa bằng phương pháp lắp lẫn, do đó giảm thời gian sửa chữa một cách đáng kể.

– Khi gia công chi tiết theo kích thước sửa chữa quy chuẩn, không những chỉ phải phá bỏ lớp bề mặt bị hao mòn của chi tiết để phục hồi hình dạng hình học đúng đắn, mà còn phải tiếp tục gia công cho tới khi nào đạt được kích thước sửa chữa mới thôi.

– Đối với loại kích thước sửa chữa không quy chuẩn (tự do) việc gia công được tiến hành cho tới khi đạt được hình dạng hình học đúng đắn và độ bóng cần thiết của bề mặt làm việc của chi tiết; tuỳ thuộc vào đặc tính và trị số hao mòn của chúng mà chi tiết có thể nhận những kích thước khác nhau. Chi tiết lắp ráp với chi tiết được phục hồi cũng phải có kích thước tương ứng. Như vậy, lắp ráp các mối ghép có kích thước sửa chữa tự do có liên quan tới phương pháp sửa lắp và sử dụng trong sản xuất sửa chữa nhỏ và đơn chiếc. Trong phương pháp này không thể chế tạo trước những chi tiết có kích thước nhất định, tuy nhiên, có thể chế tạo chúng ở dạng bán thành phẩm với độ dư gia công nhất định để sửa lắp.

– Trị số kích thước sửa chữa mới của chi tiết phụ thuộc vào độ hao mòn của nó và lượng dư gia công. Trị số hao mòn có thể đo trực tiếp. Lượng dư gia công lắp dựa theo đặc tính gia công, kiểu loại trang thiết bị, kích thước và vật liệu chi tiết. Khi lấy lượng dư gia công phải chú ý tới trị số biến dạng của hình dạng hình học, tới độ ôvan và độ côn. Lượng dư gia công cần phải đảm bảo để nhận được hình dạng hình học đúng đắn của chi tiết bị mòn sau khi gia công cơ và không để lại dấu vết mòn nào trên bề mặt làm việc của nó.

Nếu ký hiệu

dn – đường kính danh nghĩa (nguyên thuỷ) của cổ trục.

dsc1, dsc2 …, dscn – kích thước sửa chữa cổ trục. 

imax – trị số độ mòn lớn nhất về một phía của cổ trục.

a – lượng dư gia công về một phía của cổ trục. 

Khi đó kích thước sửa chữa sẽ là:

dsc1 dn 2 (imax + a)

dsc2= dsc1 – 2 (imax + a)

dscn = dscn-1 – 2(imax + a) = dn – 2.n(imax + a) 

Kích thước sửa chữa cuối cùng xác định bởi kích thước cho phép nhỏ nhất của cổ trục, nếu nhỏ hơn kích thước đó điều kiện độ bền sẽ không đảm bảo. Các kích thước giới hạn cho phép của các chi tiết khác nhau xác định bởi độ bền của chi tiết, chiều dày của lớp thấm các bon hoặc lớp tôi và kích thước của chi tiết lắp ghép.

Phục hồi chi tiết theo kích thước sửa chữa là phương pháp thông dụng và phổ biến và tương đối rẻ tiền so với các phương pháp khác. Tuy nhiên nó còn có một số nhược điểm chẳng hạn như nó phá vỡ tính lắp lẫn của các chi tiết và tính lắp lẫn đó chỉ còn tồn tại đối với một kích thước sửa chữa nhất định mà thôi.

Đọc thêm:

This div height required for enabling the sticky sidebar
error: Content is protected !!
Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views :